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 在使用温度方面,由于硅烷成膜过程为常温化学反应,因此在日常使用中槽液无需加热即可达到理想处理效果。此方面与磷化处理比较,为应用企业节省了大量能源并减少燃料废气排放;另一方面硅烷化反应中无沉淀反应,所以在日常处理中不产生沉渣,消除了前处理工序中的固体废物处理问题并有效地延长了槽液的倒槽周期;此外,硅烷化处理对前处理工位设置进行了优化,省去传统表调及磷化后水洗工序。通过此项优化,大大减轻了涂装企业的污水处理的压力。
使用硅烷化工艺能省去磷化加温设备、除渣槽、板框压滤机及磷化污水处理等设备,节省设备初期投入。在配槽用量方面硅烷化较磷化也减少20%-50%,更关键的是在每平方单耗方面硅烷化的消耗量为传统磷化的15%-20%。在减少单位面积消耗量的同时,在处理时间上硅烷化较磷化也有较大幅度的缩短,从而提高生产率,减少设备持续运作成本。
为了解槽液中的含渣量,需要定时进行监测。目前对磷化液含渣量的监控主要采用的方式为:用一种特别的带有刻度的1000ml锥形量筒,取1000ml槽液于锥形量筒,在规定的时间内对磷化渣进行读数,从而判定磷化液中的含渣量。该方法监控磷化渣含量操作简单,但只粗略的估算了磷化渣的体积浓度,对磷化渣的真实含量存在较大偏差,为了避免判断误差,我们采用对磷化液含渣量同时进行体积浓度与质量浓度的检测,得出二者对应的数据值,建立磷化渣体积浓度与质量浓度的关系图及关系式,根据关系式我们可以通过体积浓度得出真实的质量浓度,从而更准确的监控磷化液含渣量。 
对于间歇生产的汽车生产线,为了更高效的使磷化槽液温度升至工艺范围,磷化升温过程一般采用温度较高的热水对其进行换热,通常情况认为高温会产生更多的磷化渣,同时还会损耗更多的能源;为了验证热水温度对磷化液产渣量和换热效率是否有影响,本文采用实验方法为:根据磷化液现场工艺的温度,设定两种水浴温度(分别为65℃和80℃)对磷化液进行升温,升温及恒温过程均对磷化液进行搅拌;升温至工艺温度(50℃)后在50℃水浴中恒温4小时,恒温结束后对磷化液产渣量测量;根据测量结果判定不同水浴温度对磷化液产渣量的影响。
硅烷含有两种不同化学官能团,一端能与无机材料(如玻璃纤维、硅酸盐、金属及其氧化物)表面的反应生成共价键;另一端能与树脂生成共价键,从而使两种性质差别很大的材料结合起来,起到提高复合材料性能的作用。硅烷化处理可描述为四步反应模型:(1)与硅相连的3个si-or基水解成si-oh;(2)si-oh之间脱水缩合成含si-oh的低聚硅氧烷;(3)低聚物中的si-oh与基材表面上的oh形成氢键;(4)加热固化过程中伴随脱水反应而与基材形成共价键连接。
传统磷化处理因沉渣、含磷及磷化后废水等环保问题,一直是各涂装生产企业为之困扰的问题。随着国家对环保及节能减排的重视程度不断提高,在未来时间里,涂装行业的环保及能耗问题会越来突出。硅烷技术的推出,对于整个涂装行业的前处理环保及节能降耗问题,进行了革命性的改善。

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