厚纸凹版印刷机厂家|精益求精|诚实守信
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广东顺德德力印刷机械有限公司是广东顺德德力控股集团有限公司全资企业，是具有独立法人地位，专业生产中高速凹版印刷、复合、分切、涂布、复卷检品等软包装印刷加工成套设备的制造厂。联系手机：13326781818
凹版制版
目前凹版制版主要有 ：直接腐蚀凹版、电子雕刻凹版、激光雕刻凹版、电子束雕刻凹版等。
直接腐蚀凹版，是在经重铬酸盐敏化过的碳素纸上，先晒制凹印网格，再晒制连续调阳图，然后将碳素纸上的图像转移到滚筒上，通过显影、填版、腐蚀而制得印版。直接腐蚀凹版由于主要由人工直接控制，因此制版稳定性、实地密度均匀性、再版重复性、文字清晰度均较差，一般仅用于普通塑料软包装印刷。
电子雕刻凹版是用电子雕刻机直接对凹版滚筒进行雕刻。它是通过扫描头对原稿进行扫描，得到密度光信号，经过光电转换成为电信号，在经电子计算机进行一系列的处理后，传输到输出端，驱动电子雕刻头，在铜滚筒上进行雕刻，而制成凹印印版。
激光雕刻凹版是利用激光雕刻机雕刻凹版滚筒；而电子束雕刻凹版是利用电子束凹版雕刻机雕刻凹版滚筒。
电子雕刻凹版由于按照原稿的深浅层次，凹版雕刻机的扫描头把它一一转换为大小不同的电信号，通过****刻针振动的强弱不同，在滚筒表面雕刻出深浅不同的网点，对应于原稿的光亮部分，网点即浅又小，而对应于原稿的暗调部分，网点即深又大。由于图像的层次再现是通过网点的大小和深浅的变化来达到的，所以电子雕刻凹版能够真实反映原稿的层次。其制版稳定性、实地密度均匀性、再版重复性优良，印出的图文非常清晰。
激光雕刻凹版和电子束雕刻凹版由于设备成本太高，带来了制版成本费用提高。虽然这两种方法雕刻出得印版质量非常高。但目前还是使用量较少，绝大多数凹版目前仍然以电子雕刻为主。
为保证电子雕刻凹版的质量，行业标准中规定了雕刻网穴的大小及深浅。但网穴的大小及深浅随机型（不同公司的产品）、网线线数、刻刀的新旧程度、刻刀的角度、铜层厚度（铜层硬度为维氏180～210）及产品质量要求的影响，可变因数较多，行业标准中仅以70线/cm，130°刻刀角度和新刻刀为例。
凹版印刷工艺
凹版印刷采用园压园轮转式的直接印刷方式。其特点是 ：印刷机结构简单，印版耐印力高，印刷速度快，印刷品墨色厚实，层次丰富，大批量印刷时成本较低。凹版印刷的分类方式较多，按照用途可分成三类：书刊凹印机、软包装凹印机、硬包装凹印机。书刊凹印机用以印刷杂志、书刊、画报等，后面配有折页装置；软包装凹印机用以印刷玻璃纸、塑料薄膜、铝箔及纸等包装用材料，后面可配复合、上光、模切等装置。按照塑料方式可分为两类 ：单张纸凹印机和卷筒料凹印机，大多使用卷筒料凹印机。按照印刷色数分类，可分为单色凹印机和多色凹印机。按照印刷色组排列位置分类，可分为卫星式凹印机和组合式凹印机。卫星式凹印机几个色组共用一个压印滚筒，组合式凹印机每个色组呈水平排列成流水线。 凹版印刷，按照工作任务单和样张的要求以领取油墨、承印物 ；然后安装印刷滚筒；调整压印滚筒上的包衬物，使印版上各部分的压力一致；并调整刮墨刀对印版的角度和距离，开机试印。试印样张合格后，经车间主管人员和客户签字，即可正式印刷。下面以组合式凹印机为例对印刷工艺作一简单介绍：
1. 放卷装置与调节
1）卷筒纸架 卷筒纸架把卷筒纸或塑料薄膜卷用锥形頂尖安装在印刷机上，当纸卷将近用完时，自动接纸装置将新纸卷或塑料薄膜卷自动粘接到运转的纸带上，同时切断旧纸尾，完成不停机换卷。
2）张力自控系统 纸张或薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定的张力，张力太大易产生纵向皱纹，张力太小易产生横向皱纹，总之，张力的波动会影响套印的准确性。
3）纸带横向规矩调偏装置 为了保证承印材料卷带进入印刷部分或复卷时横向规矩保持一致，需要横向调偏。横向调偏或通过气（液）压缸调整或通过横向规矩调节辊调节。
2. 刮刀和压印滚筒调节
1） 刮刀调节 刮刀刮去印版表面油墨所需的压力和抗拒油墨冲击力所需的压力之和，压力与印刷速度成正比，一般速度快，压力相应要大。另外，刮刀与印版的夹角的选择，一般为30°～70°。这样可保持刀口不伤版面，还可使印出的产品质量较为理想。
2） 调整压印滚筒 印版滚筒上好后即可调整压印滚筒。针对不同承印物，压印滚筒的印刷压力不同。例 ：玻璃纸、塑料薄膜，印刷压力为1～5pa。铜板纸、薄卡纸，印刷压力为8～15pa。白板纸等印刷压力为20～30pa。
3. 油墨干燥温度的调节
凹印油墨目前基本上都是溶剂型油墨，印刷时，操作者应根据承印材料的种类、印刷速度、图文面积、墨层厚度调整各单元的干燥温度。干燥温度不易过高，一般应控制在80℃以下，也不要超过100℃。否则会引起承印材料收缩，影响套准，过低则油墨干燥不良。
4. 套印
机器调整好后便可进行套印，首先用手动调节钮将版面套准，然后即可进行电脑调整。套印的纵向误差依靠张力调节，横向误差依靠纸带横向位置控制系统和推拉印版滚筒调节。
5. 正式印刷中对印样的核对
正式印刷时，操作者要不断将印样与标准样核对，检查是否有误差，并进行必要的调整。
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凹版制版
目前凹版制版主要有 ：直接腐蚀凹版、电子雕刻凹版、激光雕刻凹版、电子束雕刻凹版等。
直接腐蚀凹版，是在经重铬酸盐敏化过的碳素纸上，先晒制凹印网格，再晒制连续调阳图，然后将碳素纸上的图像转移到滚筒上，通过显影、填版、腐蚀而制得印版。直接腐蚀凹版由于主要由人工直接控制，因此制版稳定性、实地密度均匀性、再版重复性、文字清晰度均较差，一般仅用于普通塑料软包装印刷。
电子雕刻凹版是用电子雕刻机直接对凹版滚筒进行雕刻。它是通过扫描头对原稿进行扫描，得到密度光信号，经过光电转换成为电信号，在经电子计算机进行一系列的处理后，传输到输出端，驱动电子雕刻头，在铜滚筒上进行雕刻，而制成凹印印版。
激光雕刻凹版是利用激光雕刻机雕刻凹版滚筒；而电子束雕刻凹版是利用电子束凹版雕刻机雕刻凹版滚筒。
电子雕刻凹版由于按照原稿的深浅层次，凹版雕刻机的扫描头把它一一转换为大小不同的电信号，通过****刻针振动的强弱不同，在滚筒表面雕刻出深浅不同的网点，对应于原稿的光亮部分，网点即浅又小，而对应于原稿的暗调部分，网点即深又大。由于图像的层次再现是通过网点的大小和深浅的变化来达到的，所以电子雕刻凹版能够真实反映原稿的层次。其制版稳定性、实地密度均匀性、再版重复性优良，印出的图文非常清晰。
激光雕刻凹版和电子束雕刻凹版由于设备成本太高，带来了制版成本费用提高。虽然这两种方法雕刻出得印版质量非常高。但目前还是使用量较少，绝大多数凹版目前仍然以电子雕刻为主。
为保证电子雕刻凹版的质量，行业标准中规定了雕刻网穴的大小及深浅。但网穴的大小及深浅随机型（不同公司的产品）、网线线数、刻刀的新旧程度、刻刀的角度、铜层厚度（铜层硬度为维氏180～210）及产品质量要求的影响，可变因数较多，行业标准中仅以70线/cm，130°刻刀角度和新刻刀为例。
凹版印刷工艺
凹版印刷采用园压园轮转式的直接印刷方式。其特点是 ：印刷机结构简单，印版耐印力高，印刷速度快，印刷品墨色厚实，层次丰富，大批量印刷时成本较低。凹版印刷的分类方式较多，按照用途可分成三类：书刊凹印机、软包装凹印机、硬包装凹印机。书刊凹印机用以印刷杂志、书刊、画报等，后面配有折页装置；软包装凹印机用以印刷玻璃纸、塑料薄膜、铝箔及纸等包装用材料，后面可配复合、上光、模切等装置。按照塑料方式可分为两类 ：单张纸凹印机和卷筒料凹印机，大多使用卷筒料凹印机。按照印刷色数分类，可分为单色凹印机和多色凹印机。按照印刷色组排列位置分类，可分为卫星式凹印机和组合式凹印机。卫星式凹印机几个色组共用一个压印滚筒，组合式凹印机每个色组呈水平排列成流水线。 凹版印刷，按照工作任务单和样张的要求以领取油墨、承印物 ；然后安装印刷滚筒；调整压印滚筒上的包衬物，使印版上各部分的压力一致；并调整刮墨刀对印版的角度和距离，开机试印。试印样张合格后，经车间主管人员和客户签字，即可正式印刷。下面以组合式凹印机为例对印刷工艺作一简单介绍：
1. 放卷装置与调节
1）卷筒纸架 卷筒纸架把卷筒纸或塑料薄膜卷用锥形頂尖安装在印刷机上，当纸卷将近用完时，自动接纸装置将新纸卷或塑料薄膜卷自动粘接到运转的纸带上，同时切断旧纸尾，完成不停机换卷。
2）张力自控系统 纸张或薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定的张力，张力太大易产生纵向皱纹，张力太小易产生横向皱纹，总之，张力的波动会影响套印的准确性。
3）纸带横向规矩调偏装置 为了保证承印材料卷带进入印刷部分或复卷时横向规矩保持一致，需要横向调偏。横向调偏或通过气（液）压缸调整或通过横向规矩调节辊调节。
2. 刮刀和压印滚筒调节
1） 刮刀调节 刮刀刮去印版表面油墨所需的压力和抗拒油墨冲击力所需的压力之和，压力与印刷速度成正比，一般速度快，压力相应要大。另外，刮刀与印版的夹角的选择，一般为30°～70°。这样可保持刀口不伤版面，还可使印出的产品质量较为理想。
2） 调整压印滚筒 印版滚筒上好后即可调整压印滚筒。针对不同承印物，压印滚筒的印刷压力不同。例 ：玻璃纸、塑料薄膜，印刷压力为1～5pa。铜板纸、薄卡纸，印刷压力为8～15pa。白板纸等印刷压力为20～30pa。
3. 油墨干燥温度的调节
凹印油墨目前基本上都是溶剂型油墨，印刷时，操作者应根据承印材料的种类、印刷速度、图文面积、墨层厚度调整各单元的干燥温度。干燥温度不易过高，一般应控制在80℃以下，也不要超过100℃。否则会引起承印材料收缩，影响套准，过低则油墨干燥不良。
4. 套印
机器调整好后便可进行套印，首先用手动调节钮将版面套准，然后即可进行电脑调整。套印的纵向误差依靠张力调节，横向误差依靠纸带横向位置控制系统和推拉印版滚筒调节。
5. 正式印刷中对印样的核对
正式印刷时，操作者要不断将印样与标准样核对，检查是否有误差，并进行必要的调整。
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