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磷化渣的形成主要在磷化反应过程中发生，沉淀反应一般发生在基体与溶液接触界面。在该区域，反应向生成沉淀的方向进行，主要表现为以下三类：*一类最终在基体表面以结晶的形式析出而形成磷化膜；第二类由于反应速度快，且沉淀主要表现为无定型，此类沉淀物难以参加成膜而最终以沉渣的形式存在；第三类反应的沉淀一般只在瞬间形成，只要离开界面马上会被溶解，一般不参加成膜，也不会在沉渣中出现。在远离界面区域，磷化液也会发生沉淀反应，所形成的沉淀均以沉渣的形式存在。
磷化液温度及磷化液参数是影响磷化产渣量的主要因素，在生产过程中应该控制磷化液的工艺温度及磷化液的促进剂、游离酸及总酸的指标，确保磷化膜致密的同时磷化产渣少，磷化液中含渣量一般要求控制在300-400ppm以下[3]；而磷化液温度的控制主要通过热交换的方式进行加热，本文针对加热所使用的热水温度对磷化升温过程产渣的影响这一问题进行了实验对比。
为了解槽液中的含渣量，需要定时进行监测。目前对磷化液含渣量的监控主要采用的方式为：用一种特别的带有刻度的1000ml锥形量筒，取1000ml槽液于锥形量筒，在规定的时间内对磷化渣进行读数，从而判定磷化液中的含渣量。该方法监控磷化渣含量操作简单，但只粗略的估算了磷化渣的体积浓度，对磷化渣的真实含量存在较大偏差，为了避免判断误差，我们采用对磷化液含渣量同时进行体积浓度与质量浓度的检测，得出二者对应的数据值，建立磷化渣体积浓度与质量浓度的关系图及关系式，根据关系式我们可以通过体积浓度得出真实的质量浓度，从而更准确的监控磷化液含渣量。
对于间歇生产的汽车生产线，为了更高效的使磷化槽液温度升至工艺范围，磷化升温过程一般采用温度较高的热水对其进行换热，通常情况认为高温会产生更多的磷化渣，同时还会损耗更多的能源；为了验证热水温度对磷化液产渣量和换热效率是否有影响，本文采用实验方法为：根据磷化液现场工艺的温度，设定两种水浴温度（分别为65℃和80℃）对磷化液进行升温，升温及恒温过程均对磷化液进行搅拌；升温至工艺温度（50℃）后在50℃水浴中恒温4小时，恒温结束后对磷化液产渣量测量；根据测量结果判定不同水浴温度对磷化液产渣量的影响。
在磷化生产过程中，由于磷化液中有效成分的不断消耗，磷化液的游离酸度、总酸度等都在不断地变化，所以需要对磷化液中的有效成分不断地进行检测，并不断地添加．为减少磷化渣的产生，槽液维护应遵循以下原则：①磷化液的检测和定期定量添加可以保证槽液始终处于正常的生产状态，以减少非正常沉渣的产生；②磷化液的添加以少量多次为原则。
磷化处理是在金属表面通过化学反应生成一层不溶于水的结晶型多孔磷酸盐转化膜，磷化膜作为涂层的基底，可以有效地提高涂层的耐腐蚀性能，但磷化过程会伴随磷化渣的产生。大量磷化渣的存在，会影响磷化膜的质量，降低工件的耐腐蚀性能，从而增加不合格品的比率，严重时甚至会影响生产的正常进行；磷化液中的磷化碴会导致磷化液使用寿命的缩短，直接增加了磷化工序的加工成本；磷化渣的增加还会增加磷化倒槽及清洗频次，增加污水处理的负荷和成本；磷化渣的增加也会影响设备的正常运转，加大循环泵的负荷，阻塞喷嘴、管道和阀门等设备，造成设备维护及维修成本的增加。
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